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PLCラダー回路の最適な作成方法

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最適なPLCラダー回路の作成方法について!!

 

 

PLCラダー回路の作成について、新しい形を提案します。

アクチュエータ、通信、演算全ての処理に!

<生産部門>

M/Cトラブル発生時、発生ヶ所が即座に特定でき、停止時間が格段に減ることにより、稼働率が大幅に上がります。 場合によっては、一度のライン停止で、復帰にかかる時間差により数百万~数千万損害(利益?)の差が想定される程です。

また、ラインの状態をモニタするなどの様々なアイデアの発想が、後からでも容易に安全に実現することが可能です。

<設計部門>

ラダー回路初心者でも容易にミスがなく回路を作成することが出来、また作成者以外の人にも理解することが出来ます。

加えて、ラダー回路上級者の方でも、作成した回路が他の人に引き継げるので、別の新たな設計を多く行うことが出来ます。

さらに現場での立ち上がりはスムーズで、誰もがフォロー出来るので、設計担当者が直接現場に向かうことが激減します。

※詳細は、弊社までお問い合わせください。

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1.これまでのPLCのラダー回路の難しいところ

回路が多くなると作成していく回路の理解が非常に難解になっていきます。
自己保持回路や回路の配置の関係上、理解の助けになるフローチャートを書くことが困難です。
時間が経過した場合、回路の作成者であっても回路の理解に時間がかかり、仕様変更などの修正にも時間がかかります。
回路設計者以外の人が理解することは、非常に難しくなります。
社内M/C立上げ時のデバッグ、修正に必ず作成者が立ち会う必要があります。
現地M/C立上げ時、特にラインものの場合に必ず作成者か、そのレベルの人が現地に出向く必要があります。
現地M/C立ち上がり後、時間をおいて、ラインが停止した場合、故障個所の発見に時間がかかります。
このことにより、フローチャートは作成されず、回路図作成が一般的になっています。
制御の規模が大きくなるとラダー図作成の難易度が非常に高くなり、時間もかかり、ミスも発生しやすくなります。
現地M/C立ち上がり後、時間をおいて、ラインが停止した場合、故障個所の発見に時間がかかります。
後に仕様変更などが発生した場合、その追加、修正が難しく、デバッグ作業にも時間がかかります。
PLCラダー回路の設計者は、回路作成、デバッグ、立上げフォロー、現地トラブルフォローと費やすトータルのコストは、非常に大きくなります。
現状では、PLCのラダー図を把握する人は限られており、時間もかかるため、よほどのトラブルでない限り、PLCラダー回路図からの解析は避ける傾向があります。
最終ユーザーがトラブル対応する場合、メーカーに状況を知らせて問合わせすることも多いですが、メーカー側がラダー回路図やその他の資料から推定して回答が返ってくるまでに時間がかかる場合が多いです。

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2.新方式のPLCのラダー回路のメリット

ステージ選択方式PLCのラダー回路は、PLCを選びません、いずれのメーカーのPLCで動作可能です。
タイムチャートから1対1のフローチャートを書くことが可能です。
入出力が多い複雑なシステムにおいてもミスが少く、手離れの良いラダー回路図が容易で短時間に作成出来ます。
作成したラダー回路を第三者が容易にチェックすることが可能です。(上司のチェックなど)
デバッグが容易に出来て、簡単に修正可能です。
作成したラダー回路は、後にいつでも誰もが回路の理解が容易に出来るため、仕様変更などの追加、修正 など短時間で対応することが可能です。
作成したラダー回路は、作成者だけでなく、フローチャートがあれば、容易に理解することが出来、誰もがメンテナンス可能です。
試運転立会いや現地ライン立上げが、ラダー回路作成者だけでなく、誰もがフォロー可能です。
これにより設計者の現地出張必須から回避出来、次の設計業務に専念することが可能です。
現地M/C立ち上がり後、時間をおいて、ラインが停止した場合、容易に故障個所の発見を行えます。
M/Cトラブル等のメンテナンス時もM/Cの状態が回路図、及びフローチャートのレベルで一目で把握することが可能ため、高い生産性を維持することが出来ます。
つまり、回路作成が容易に出来て、誰もが理解することが可能で、ライン停止時に原因箇所が、一発でわかるということです。

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